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内冷水树脂批发

内冷水树脂批发

简要描述:内冷水树脂批发
经处理后的出水能同时满足DL/T801-2010《大型发电机内冷却水质及系统技术要求》中关于PH、电导率及含铜量的要求。用于发电机内冷循环水的处理,进水电导≤0.5μs/cm出水电导可达到≤0.15μs/cm。

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所属分类:定冷水树脂

更新时间:2022-04-01

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专业生产:阴阳离子交换树脂 大孔吸附树脂 软化水树脂 混床MB树脂  18兆欧超纯水抛光树脂 线切割慢走丝树脂 污水脱色树脂 电镀废水除镍除铬树脂 除铁、除铜、除磷、除硼、除坲除重金属树脂,酸回收树脂,鳌合树脂 食品级树脂 提矾树脂 吸金树脂 提银树脂 强酸强碱弱酸弱碱四大类几十种型号有:001×7、001×8、732、717、201×7、201×4、D001、D201、D301、D113、D101、H103、D403、D408等
发电机内冷水专用树脂是我公司根据我国目前发电厂的小混床装置,出水要求精心,精制研发生产的一种即用型专用树脂,现场在电厂系统设备完善,除盐水达到补水要求,即可达到电力标准。用于发电机内冷循环水的处理。适用于发电机内冷水的离子交换处理及微碱性离子交换处理。该技术较补加凝结水水法及缓蚀剂处理法有明显的技术优势,通过提高内冷水的PH值,使空心导线处于相对钝化状态,降低了铜的腐蚀速率,同时离交混床还起到了旁路过滤的作用,截留系统中原有的氧化铜颗粒和其他腐蚀产物,减少了线棒堵塞的可能性。经处理后的出水能同时满足DL/T801-2010《大型发电机内冷却水质及系统技术要求》中关于PH、电导率及含铜量的要求。用于发电机内冷循环水的处理,进水电导≤0.5μs/cm出水电导可达到≤0.15μs/cm。内冷水通过树脂后电阻率在15MΩ以上,按要求装填方法使用可达到18 MΩ。完全满足发电机内冷水指标要求。适用于发电机内冷水的离子交换处理及微碱性离子交换处理。








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废水处理树脂在含油废水处理中的应用  在工业的生产中,有很多的地方会产生废水,同时还会产生很多的废油。这个在工业中是不可不可避免的,大家都知道含油废水的来源很广,有石油工业中的采油、炼油、贮油运输及石油化学工业,这些都会产生很多的废油,在其他的行业中,例如油轮压舱水、洗舱水、机械工业的冷却润滑液、轧钢水,就连我们的生活中的食品工业等的废水中都含有大量的油。
  废水处理树脂在含有废水处理中的应用
  1、重力分离法:利用油水两相的密度差及油和水的不互溶性进行分离。沉降分离在隔油池中进行,常见的有平流式 (API) 、平行板式 (PPI) 、波纹板式 (CPI) 等型式。平流式隔油池的设计主要基于斯托克斯公式,由公式可求得一定表面积的隔油池所能除去的小油珠粒径。隔油池水流状态对除油能力和效果也有很大影响,好的水流状态是层流状态,它有利于油珠的上升和固相的沉降。根据以上理论,进而设计出了 PPI 式、 CPI式、 IPI 式 ( 斜板式 ) 等更为隔油池。这几种型式的隔油池与 API 式相比较,占地面积省,去油能力、排油能力及程度等方面明显提高,因此已被广泛应用。该类方法设备结构简单,易操作,除油效果稳定,但对溶解性油类或乳化油是不适用的。
  2、聚结法 ( 粗粒化法 ) :利用油水两相对聚结材料亲和力的不同来进行分离,主要用于分散油的处理。此法的技术关键是粗粒化材料的选择,许多研究者认为材质表面的亲油疏水性是主要的,而且亲油性材料与油的接触角小于 70 °为好。常用的亲油性材料有蜡状球、聚烯系或聚苯乙烯系球体或发泡体、聚氨酯发泡体等。粗粒化法可以把 5 ~10 μm粒径以上的油珠完全分离,无需外加化学试剂,无二次污染,设备占地面积小,基建费用较低。但对悬浮物浓度高的含油废水,聚结材料易堵塞。
  3、凝聚法:也就是用絮凝剂除油的方法。常用的无机絮凝剂是铝盐和铁盐,特别是近年来出现的无机高分子凝聚剂,如聚硫酸铁、聚氯化铝等,具有用量少、效率高的特点,而且使用时优 pH 也较宽。虽然无机絮凝剂法的处理速度快,但药剂较贵,污泥生成量多。有机高分子凝聚剂的研究发展很快,但目前有机高分子絮凝剂在含油废水处理方面的应用仍然主要是用作其它方法的辅助剂。
  4、气浮法:通常采用的主要是加压溶气浮选法去除乳化油。因为空气微泡由非极性分子组成,能与疏水性的油结合在一起,带着油滴一起上升,上浮速度可提高近千倍,所以油水分离效率很高。常在含油废水中加入絮凝剂,还会进一步提高油水的分离效果。目前该法已被广泛应用于油田废水、石油化工废水、食品油生产废水等的处理,但动力消耗较大,构造复杂,维修保养困难。
  5、生物法:含油废水经隔油、浮选等处理后,出水油含量一般仍高达20 ~ 30mg/L ,若废水中存在溶解性有机物,则 COD 和 BOD5 也很高,都达不到国家规定的排放标准,尚需进行二级处理。二级处理主要采用活性污泥法和生物滤池法。生物处理法近年来已有不少改进,新的发展包括曝气塔、深井曝气、纯氧曝气以及循序间歇式生物处理等,这些方法都不同程度地提高了对含油废水的处理效率。
  6、膜分离方法:膜分离法是 S.Sourirajan 所开拓并在近 40 多年迅速发展起来的分离技术,用超滤法处理原油废水以及结合盐析用反渗透法处理乳状液废水的研究已有不少报道,若采用反渗透和超滤联合处理,则在除油的同时还可降低 COD 和 BOD 。膜分离技术关键是膜组件的选择。在分离过程中极易由浓差极化等原因造成膜污染,而使通量降低,膜的使用寿命短,膜清洗困难,操作费用高。
  7、电絮凝法:以金属铝或铁作阳极电解处理含油废水的方法,主要适用于机加工工业中冷却润滑液在化学絮凝后的二级处理。国内外使用较多的是小间隙 ( 1mm ) 高流速旋转电极装置,但此种方法存在着阳极钝化问题。电絮凝法具有处理效果好、占地面积小、操作简单、浮渣量相对较少等优点,但是它存在阳极金属消耗量大、需要大量盐类作辅助药剂、耗电量高、运行费用较高等缺点。
  8、水力旋流:属于离心沉降,利用不同密度、不互溶的两相在水力旋流器中高速旋转时相对产生的离心力的差异而达到分离的目的。这种分离器比传统的分离器处理效率高、占地少、结构简单,可单级和多级串联使用。其缺点是高流速产生的紊流将部分分散油剪碎,使之成为更细的分散物,从而使分离效率降低。其次运转费用很高。
  9、磁分离法:将磁性颗粒与含油废水混合,油珠被磁性粒子吸附,然后用磁分离装置将含油磁粒分离,污水便可得到净化。针对钢铁企业废水含有氧化铁皮磁性颗粒的特点,已研制出高梯度磁分离器和磁过滤器等装置,不仅可除去废水中悬浮物的油,还有一定的防垢除藻作用。但因设备昂贵,动力消耗大,磁种回收循环使用困难,应用尚不广泛。
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